公路桥涵施工技术规范(十三)
公路桥涵施工技术规范(十三)
17 钢 桥
17.1 一般规定
17.1.1适用范围
本章适用于以工厂化制造，在工地以高强螺栓连接或焊缝连接的钢桥施工。
17.1.2钢桥材料
1钢桥制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材
料质量证明及进行复验;钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉(批)号抽验
一组试件，焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验，复验合格后方可使用。
2采用进口钢材时，应按合同规定进行商检，应按现行标准检验其化学成分
和力学性能;并应按现行有关标准进行抽查复验和与匹配的焊接材料做焊接试
验，不符合要求的钢材不得使用。
3当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允
许负偏差值的1/2。
17.1.3钢桥的制作和安装应符合设计图和施工图的要求，并应符合本规范的规定。
当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并应签署设计变更文件。
1提交钢桥制造厂的设计文件应包括：
(1)钢桥主要受力杆件的应力计算表及杆件断面的选定图表;
(2)钢桥全部杆件的设计详图、材料明细表、工地螺栓表，制作时应考虑
荷载引起的挠度对钉孔的影响;
(3)特定的设计、施工及安装说明;
(4)安装构件、附属构件的设计图。
2钢桥施工图由制造厂绘制，包括下列各项：
(1)按杆件编号绘制的施工图;
(2)厂内试装简图;
(3)发送杆件表;
(4)工地拼装简图。
3在工地应有预拼图。
17.1.4钢桥制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定计量
技术机构进行校验。大桥工地用尺与工厂用尺应互相校对。
17.2 钢桥制造
128
17.2.1放样、号料和切割
1放样和号料应根据施工图和工艺要求进行，应预留制作和安装时的焊接收
缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
2对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确
定。
3样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表17.2.1-1的规定。
表17.2.1-1 样板、样杆、样条制作允许偏差
项 目 允许偏差(mm)
两相邻孔中心线距离 土0.5
对角线、两极边孔中心距离 土1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离 0.5
宽度、长度 +0.5，-1.0
曲线样板上任意点偏离 1.0
4号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油
漆等污物，应矫正清理后再号料;号料外形尺寸允许偏差为±lmm。
5切割时应注意下列事项：
1)切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面
应留有空隙。
2)切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适用
于次要零件或切割后仍需加工的零件。
3)剪切钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等
缺陷。
4)剪切长度允许偏差为±2mm，边缘缺棱lmm，型钢端部垂直度≤2.0mm。
5)碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃
时，不得进行剪切、冲孔。
6)切割零件尺寸手工切割时允许偏差为±2mm;精密(数控、自动、半自
动)切割时应符合表17.2.3-1、表17.2.3-2的规定。
7)精密切割面质量应符合表17.2.1-2的规定，切割面硬度不超过hv350。
表17.2.1-2 切割表面质量要求
等 级
项 目
1 2 备注
表面粗糙度
ra
25μm 50μm 按gb1031-83用样板检测
崩坑 不容许 1m长度内容许有1处
1mm
超限应修补，按焊接有关规
定
塌角 圆角半径≤0.5mm
切割面垂直
度
≤0.05t，且不大于2.0mm
注：t为钢板厚度。
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17.2.2矫正和弯曲
1钢材矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。
2碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，
不得进行冷矫正和冷弯曲。
3主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于
板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900~1000℃之间。冷作弯曲后
零件边缘不得产生裂纹。
4热矫温度应控制在600-800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，
不得锤击钢料或用水急冷。
5矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符
合表17.2.2的规定。
表17.2.2 零件矫正允许偏差
项 目 允许偏差(mm)
钢板平面度 每米 1.0
l≤8m 3.0 钢板直线度
l>8m 4.0
型钢直线度 每米 0.5
角钢肢垂直度 全长范围 0.5①
连接部位 0.5 角肢平面度
其余 1.0
连接部位 0.5 工字钢、槽钢腹板平面度
其余 1.0
连接部位 0.5 连接部位
其余 1.0
注：①角度不得大于90°。
17.2.3边缘加工
1零件刨(铣)加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙度ra不得低于
25μm ;顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t(板厚)，且不得大于0.3mm。
2坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应由焊接工艺确定。
3边缘加工的允许偏差应符合表17.2.3-1和表17.2.2-2的规定。
表17.2.3-1 零件加工尺寸允许偏差
项 目 允许偏差(mm)
名 称 范围 宽度 孔边距
盖板(工形) 两边 ±2.0 ?
竖板(箱形) 两边 ±1.0 ?
桁梁的弦、斜、竖杆，
纵横梁，板梁主梁、
平腾杆件① 腹板 两边 ② ?
主桁节点板 三边 ? +2.0
座 板 四边 ±1.0 ?
拼接板、鱼形板，桥门架用钢板 两边 ±2.0 ?
130
支承节点板、拼接板、支承角 支承边端 ? +0.5 +0.3
平联、横联节点板 焊接边 ? ±0.3
箱形杆件内隔板 四边 +0.5③ ?
注：①长度不大于l0rn的直线度允许偏差为2.0mm，l0m以上为3.0mm，但不得有
锐弯;
②腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制;
③箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不得大于0.5mm。
表17.2.3-2 箱形梁零部件加工尺寸允许偏差
项 目
简 图
名称 范 围
允许偏差(mm)
长度 +2.0,-1.0
盖板 周边
宽度 +2.0,0
长度 +2.0,-1.0
腹板 周边
宽度 ①
宽b +0.5 0
高h +0.5 -0.5
对角线差 <1.0
垂直度 ≤
2000
h
b +2.0
隔板 周边
缺口定位尺
寸 h 0
高h1(长l)
±0.5
(0,-2.0)
纵肋与横肋按工艺文件
缺口定位尺
寸h2
0
0.2
注：①腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制。
4零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。已有孔的零件应按
其中心线找正边缘。
17.2.4 制孔
1螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度ra≤25μm ，孔缘无损伤不平，无刺
屑。
2组装件可预钻小孔，然后扩钻。预钻孔径至少应较设计孔径小3mm。扩钻
孔时，严禁飞刺和铁屑进入板层。
3使用卡板(卡样)时，必须按施工图检查零件规格尺寸，核对所用钻孔样
板无误后，方可钻孔。对卡固定式样板钻孔的杆件，应检查杆件外形尺寸和制造
偏差，并将误差均分。卡固限度应符合下列要求：
131
1)工形杆件腹板中心与样板中心允许偏差lmm。
2)纵向偏差应以两端部边距相等为原则。
3)箱形杆件两竖板水平中线与样板中线允许偏差1.5mm，但有水平拼接时，
其允许偏差为lmm。
4螺栓孔的允许偏差应符合表17.2.4-1的规定。
表17.2.4-1 螺栓孔允许偏差
项 目 项目
螺栓直径 螺栓孔径
允许偏差
(mm) 螺栓直径 螺栓孔径
允许偏差
(mm)
m12 14 +0.5,0 m24 26 +0.7,0
m16 18 +0.5,0 m27 29 +0.7,0
m20 22 +0.7,0 m30 33 +0.7,0
m22 24 +0.7,0
5螺栓孔距允许偏差应符合表17.2.4-2的规定。
表17.2.4-2 螺栓孔距允许偏差
允许偏差(mm)
项 目 主要杆件
桁梁杆件 板梁杆件
次要杆件
两相邻孔距 ±0.4 ±0.4 ±0.4(±1.0)②
多组孔群两相邻孔群中心距 ±0.8 ±1.5 ±1.0(±1.5)②
两端孔群中l ≤11m ±0.8 ±4.0① ±1.5
心距 l >11m ±1.0 ±8.0① ±2.0
孔群中心线腹板不拼接 2.0 2.0 2.0
与杆件中心
线的横向偏
移
腹板拼接 1.0 1.0 ?
注：①连接支座的孔群中心距允许偏差;
②括号内数值为人检结构的允许偏差。
17.2.5 组装
1组装前，零件、部件应经检查合格;连接接触面和焊缝边缘每边30~50mm
范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
2杆件的组装应在工作台上或工艺装备内进行。组装时应将焊缝错开，错开
最小距离应符合图17.2.5的规定。
132
3组装时，应用冲钉使绝大多数孔正确就位，每组孔应打入10%的冲钉，但
不得少于2个，冲钉直径不应小于设计孔径0.1mm。采用预钻小孔组装的杆件，
使用的冲钉直径不应小于预钻孔径0.5mm。
4组装时，应用螺栓紧固，保证零件、杆件相互密贴，一般在任何方向每隔
320mm至少有一个螺栓。组装螺栓的数量不得少于孔眼总数的30%;组装螺栓的
螺母下最少应放置一个垫圈，如放置多个垫圈时，其总厚不应超过30mm。
5焊接杆件和焊接箱形梁的组装允许偏差应分别符合表17.2.5-1和表17.2.5-2
之规定。
6卡样钻孔应经常检查钻孔套模的质量情况，如套模松动或磨耗超限时，应
及时更换。
表17.2.5-1 杆件组装允许偏差
简 图 项目 允许偏差(mm)
t≥25 1.0 对接高低差
t<25 0.5
对接间隙b +1.0
桁梁的箱梁杆件宽度b ±1.0(有拼接时)
桁梁的箱形杆件对角线差 2.0
桁梁的h形杆件和箱形杆件高度
h +1.5 0
盖板中心与腹板中心线的偏移△ 1.0
组装间隙△ 0.5
纵横梁高度h +0.5 0
板梁高度h h≤2m +2.0 0
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h>2m +4.0 0
盖板倾斜△ 0.5
结合处 0.5
组合角钢肢高
低差△ 其余处 1.0
有横向联结 ±1.0
板梁，纵、横
梁加劲肋间距
s 无横向联结 ±3.0
板梁腹板，纵、横梁腹板的局部
平面度△ 1.0
磨光顶紧 局部缝隙 ≤0.2
表17.2.5-2 箱形梁组装允许偏差(mm)
简图 项 目 允许偏差
箱形梁盖板、腹板的纵肋、横
肋间距s
土1.0
箱形梁隔板间距s ±2.0
箱形梁宽度b ±2.0
h≤2m 箱形梁高 ±2.0 0
度h h>2m ±4.0 0
箱形梁横断面对角线差 3.0
箱形梁旁弯f 5.0
17.2.6焊接
1在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评
定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制
造规范》(tb10212)进行。
2焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。
焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
134
3工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80%。焊接环境温度，低合金高强
度结构钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃。主要杆件应在组装后24h
内焊接。
4低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应
进行预热，预热温度80~120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50~80mm。厚度大
于50mm的碳素结构钢焊接前也应进行预热。
5焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得
使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。
6焊接时应符合下列规定：
1)施焊前必须按17.2.5条第1款的规定，清除焊接区的有害物。
2)施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
3)多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时
清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。
7定位焊时应符合下列规定：
1)焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求
应处理改正。
2)所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
3)定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50~l00mm，间距应
为400~600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
4)定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有
焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。
8埋弧焊时应符合下列规定：
埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断
弧，如有断弧必须将停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
9焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定：
1)杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。
2)焊脚尺寸超出表17.2.7-1中允许的正偏差的焊缝，及小于lmm超差的咬边
必须磨修匀顺。
3)焊缝咬边超过lmm或外观检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊。
16mn钢板厚度大于25mm返修焊时，应预热至100~150℃。
4)返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成
不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。
5)返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次数
不宜超过两次。
17.2.7 焊缝检验
1焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未
填满弧坑和超出表17.2.7-1规定的缺陷。
2外观检查合格后，零、部(杆)件的焊缝应在24h后进行无损检验。
3进行超声波探伤，内部质量分级应符合表12.2.7-2的规定。其他技术要求可
按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(gbll345)执行。
表17.2.7-1 焊缝外观检查质量标准(mm)
项 目 质 量 要 求
气孔 横向对接焊缝 不容许
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纵向对接焊接缝、主要角焊
缝
直径小于1.0
其他焊缝 直径小于1.5
每米不多于3个，间距不
小于20
受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝
(腹板侧受拉区)
不容许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝
(腹板侧受压区)
≤0.3
纵向对接及主要角焊缝 ≤0.5
咬边
其他焊缝 1.0
主要角焊缝 2.0
0
k +
焊脚尺
寸
其他焊缝 2.0
1.0
+
k? ①
焊波 角焊缝
任意25mm范围内高低
差≤2.0
焊缝宽b<12时，≤3.0
余高 对接焊缝 12
b>25时，≤4b/25
不高于母材0.5
不低于母材0.3
余高铲
磨后表
横向对接焊缝
粗糙度ra50
注：①手工角焊缝全长10%区段内允许3.0
1.0
+
k? 。
表17.2.7-2 焊缝超声波探伤内部质量等级
项 目 质量等级 适用范围
i 主要杆件受拉横向对接焊缝
对接焊缝
ii
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对
接焊缝
角焊缝 iii 主要角焊接
4箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为2t(t为水平板厚度，以mm计)。
5焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表17.2.7-3的规定，距离一波幅曲线
灵敏度及缺陷等级评定应符合本规范附录k-1的规定。
表17.2.7-3 焊缝超声波探伤范围和检验等级(mm)
焊缝质量级别 探伤比例 探伤部位 板厚 检验等级
i、ii级横向对接10~45 b
焊缝 100% 全长
>46~56 b(双面双侧)
ii级纵向对接10~46 b
焊缝 100%
焊缝两端各
1000 >46~56 b(双面双侧)
ii级角焊缝 100% 两端螺栓孔部10~46 b
136
位并延长500，
板梁主梁及纵、
横梁跨中加探
1000
>46~56 b(双面单侧)
6对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%(并不得少
于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250~300mm，焊缝长度大于1200mm时，
中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，
必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。
用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方
可认为合格。焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质
量分级》(gb3323)的规定，射线照相质量等级为b级，焊缝内部质量为Ⅱ级。
17.2.8 杆件矫正
1杆件矫正时除应符合第17.2.2条的规定外，还应注意冷矫时应缓慢加力，室
温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%。时效冲击值不满足要求的拉力杆件，
不得冷矫。
2杆件矫正的允许偏差应符合表17.2.8-1和表17.2.8-2的规定。
表17.2.8-1 箱形梁矫正允许偏差
有孔部位 1.0
盖板对腹
板
的垂直度
△ 其余部位 3.0
隔板弯曲f 横向纵向 2.0
横向 250
h
有孔部位 2.0
腹板平面
度△
纵向 500
l
有孔部位 2.0
横向 250
s
盖板平面
度△
纵向4m范围 4.0
腹板平面
度
横向△1 250
h 且≤3
137
纵向△2 500
l0 且≤5.0
横向△3 250
s 且≤3.0
盖板平面
度
纵向△4
500
l1
且≤5.0
扭 曲 每米≤1，且每段≤10
表17.2.8-2 板梁、桁梁杆件矫正允许偏差
简 图 项 目 允许偏差(mm)
有孔部位 0.5
盖板对腹板
的垂直度△
其余部位 2.0
工形、箱形杆件的扭曲△ 3.0
箱形杆件中对角线差 2.0
有孔部位 0.3
盖板平面度△
其余部位 1.0
板梁，纵、横梁腹板的平面度
△
△≤
500
h 且≤5.0
工形、箱形杆件的弯曲或纵横
梁的旁弯f
2.0(l≤4000)
3.0(4000≤l≤16000)
5.0(l>16000)
不设拱
度 +3.0,0
板梁，纵、横梁的拱
度f
设拱度+10.0,-3.0
17.2.9节点钢枢及枢孔
1枢孔直径允许偏差为±0.2mm，拉力杆件两枢孔外缘至外缘，或压力杆件
两端枢孔内缘至内缘之距离，除设计文件另有规定外，允许偏差为±0.5mm。枢
孔应于杆件焊接矫正后镗(钻)制。
138
枢接结构中，钢枢设计直径一般较枢孔设计直径小0.4mm，钢枢直径制造允
许偏差为±0.1mm。
2公路装配式钢桥的枢孔、钢枢直径和杆件两端枢孔距离允许偏差以及其他
质量要求应符合设计文件的规定。
3公路装配式钢桥的钢枢除设计另有规定外，应采用30铬锰钛(30crmnti)
合金结构钢制造。
17.2.10 高强度螺栓
公路钢桥所用的高强度螺栓可选用大六角形(gb/t1228~1231)和扭剪型
(gb/t3632~ 3633)两类。制造高强度螺栓、螺母、垫圈的材料应符合17.1.2
条的规定，并应在专门螺栓厂制造。制成后的高强度螺栓、螺母和垫圈应符合下
列规定：
1外形尺寸、允许偏差应符合gb/t1228、gb/t1229、gb/t1230和gb/
t3632?3633的规定。高强度螺栓、螺母、垫圈的表面宜进行表面防锈处理。
2垫圈两面应平直，不得翘曲，其维氏硬度hv30应为329~436(hrc35?45)。
3每批高强度螺栓应有出厂合格证，强度试验方法应按gb/t1231、gb/
t3633的规定，螺栓运到工地后，除检查出厂合格证外，应从各批螺栓中抽样检
验，每批抽检8副，但不得少于3副。
17.2.11 摩擦面处理
在工地以高强度螺栓栓接的构件板面(摩擦面)必须进行处理，处理后的抗
滑移系数值应符合设计要求。摩擦面的处理还应注意：
经处理的摩擦面，出厂时应按批按照附录k-2做抗滑移系数试验，应按批附3
套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由工地安装单位复验抗滑移系数。在
运输过程中试件摩擦面不得损伤。
17.2.12 除锈
表面和摩擦面的除锈应在制作质量合格后进行，并应符合下列要求：
1表面的除锈方法和除锈等级设计无规定时，其质量要求应符合表17.2.12的
规定。
2适应范围还应与设计采用的涂装及所处环境相适应。
3除锈后的摩擦面宜进行喷铝防锈处理。
表17.2.12 表面除锈质量要求
除锈方
法
喷射或抛射除锈 手工和动工工具除锈
除锈等
级 sa2 sa2.5 sa3 st2 st3
适用范
围
除右边
两类条
件以外
的其他
地区
年平均相
对湿度在
50% 以上
及有一般
大气污梁
的工业地
区
1.大气含盐雾的沿海
地区;
2.大气中so2含量大
于250mg/m3的工业
地区;
3.杆件浸水部分;
4.防腐要求高的钢梁
及构件
与sa2条件
同
与sa3条件
同
139
质量标
准
一般喷
射、抛射
除锈，钢
材表面
的油脂
和污垢，
氧化皮、
锈和油
漆涂层
等附着
物已基
本清除，
其残留
物应是
牢固附
着的
较彻底的
喷射、抛
射除锈，
钢材表面
应无可见
的油脂和
污垢，氧
化皮、锈
和油漆涂
层等附着
物，任何
残留的痕
迹应仅是
点状或条
纹状的轻
微色斑
彻底的喷射、抛射除
锈，钢材表面应无可
见的油脂和污垢，氧
化皮、锈和油漆涂层
等附着物，表面应呈
现均匀的金属光泽
一般的手工
和动力工具
除钢筋。钢
材表面应无
可见的油脂
和污垢，没
有附着不牢
的氧化皮、
锈和油漆涂
层等附着物
彻底的手工
和动力工具
除锈。钢材
表面应无可
见的油脂和
污垢，没有
附着不牢的
氧化皮、锈
和油漆涂层
等附着物，
除锈比st2
彻底，底材
显露部分的
表面应具有
金属光泽
4采用喷射或抛射除锈时回收的钢丸应去除锈屑、锈粉等杂物。
17.2.13钢梁试拼装
1钢梁试拼装前的杆件应将孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干
净;杆件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。
2有磨光顶紧要求的杆件，应有75%以上的面积密贴，用0.2mm的塞尺检查，
其塞入面积不应超过25%。
3钢梁杆件成品经检验符合要求后，应进行钢梁试拼装。试拼装应符合下列
要求：
1)试拼装宜采用具有代表性的局部试拼装法，未经试拼装合格，不得成批
生产。
2)试拼装应根据试件施工图进行。每拼完一个单元(或节间)应检查并调
整好几何尺寸，再继续进行。
3)试拼装时螺栓应紧固，使板层紧密。冲钉不得少于孔眼总数的10%，螺
栓不得少于螺栓孔总数的20%。
4钢梁试拼装的质量标准如下：
1)钢梁试拼时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔应能100%自
由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器;桥面系和连接系的螺栓孔应100%能自由
通过较设计孔径小1.0mm的试孔器;板梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径
小1.5mm的试孔器方可认为合格。
2)钢梁试拼装的主要尺寸允许偏差应符合表17.2.13-1和表17.2.13-2的规定。
表17.2.13-1 板梁试拼装主要尺寸允许偏差
项 目 允许偏差(mm)
h≤2m ±2 梁高h
h>2m ±4
跨度l 支座中心至中心 ±8
全长 全桥长度 ±15
140
主梁中心距 ±3
旁弯
桥梁中心线与其试拼装全长l的两端中心
所连直线的偏差 l/5000
平联节间对角线差 3
横联对角线差 4
主梁倾斜 4
支点高低
差
支座处三点水平时，另一点翘起高度 3
表17.2.13-2 桁梁试拼装主要尺寸允许偏差
项 目 允许偏差(mm)
桁高 上下弦杆中心距离 ±2
节间长度 ±2
旁弯
桥面系中线与其试拼装全长l的
两端中心所连续直线的偏差 5000
l
试装全长 l≤50000 ±5
l>50000 10000
± l
f≤60 ±3 拱度(计算拱
度) f>60 f
100
± 5
对角线 每个节间 ±3
主桁中心距 ±3
5试拼装应有详细检查记录，合格后方可批量生产。
17.2.14厂内涂装
1涂装应先按17.2.12进行防锈处理并符合表17.2.12规定要求后，于4h内开始，
8h内完成。
2需在工地采用焊缝连接处的两侧应留出30~50mm宽暂不涂装。
3涂装层数、涂层厚度应符合设计要求，当设计无规定时，可按下述规定执
行：
1)栓焊梁杆件涂底漆两道，工地安装孔部位应涂刷能保证防滑移系数的防
锈材料。
2)纵梁、上承板梁和箱形梁上盖板顶面涂耐磨底漆两道(高强度螺栓孔部
位除外)。
3)箱形梁内部涂装环氧沥青厚底漆一道，环氧沥青厚浆面漆一道。
4)备用梁涂底漆两道和面漆一道。
5)以上各层涂漆厚度应符合设计要求。
4杆件码放必须在涂层干燥后进行，对漆膜损伤者应及时补涂。
17.3 验 收
17.3.1板梁尺寸允许偏差应符合表17.3.1的规定。
141
表17.3.1 板梁基本尺寸允许偏差
项 目
名称 检查方法
允许偏差(mm)
h≤2m ±2
梁高h
h>2m
测量两端腹板处高度
±4
跨度 测量两支座中心距离 ±8
全长 测量全桥长度 ±15
纵梁长度 ±0.5，-1.5
横梁长度
测量两端角钢背与背之
间的距离 ±1.5
纵梁高度 ±1.0
横梁高度
测量两端腹板处高度
±1.5
纵、横梁旁弯
梁立置时在腹板一侧距
主焊缝100mm处拉线测
量
3
+3(不设拱度)0
主梁拱度f
梁卧置时在下盖板外侧
拉线测量 +10(设拱度)-3
两片主梁拱度差
分别测量两片主梁拱度，
求差值 4
主梁腹板平面度 <
350
h 且≤8
纵、横梁腹板平面度
用平尺测量(h为梁高或
纵向加劲肋至下盖板间
的距离) 500
h 且≤5
主梁、纵横梁有孔部位 0.5
盖板对腹板的
垂直度 其余部位
用直角尺测量
1.5
17.3.2桁梁杆件尺寸应符合表17.3.2的规定。
表17.3.2 桁梁杆件基本尺寸允许偏差
项 目
简 图
名 称 检查方法
允许偏差
(mm)
高度h
测量两端腹板处高
度
±1.5
盖板宽度b 每2m测一次
±
2.0
联结
系杆
件
长度l 测量全长 ±5
纵梁高度h
±
1.0
横梁高度h
测量两端腹板处高
度
±1.5
纵横
梁
盖板宽度b 每2m测一次 ±2.0
142
纵梁长度l +0.5
-1.5
横梁长度l
测量两端角钢背至
背之间的距离
±1.5
旁弯f
梁立置时，在腹板一
侧距主焊缝100m处
拉线测量
3
上拱度f
梁卧置时，在下盖板
外侧拉线测量 +3，0
腹板平面度△ 用平尺测量 h/500且
≤5
有孔
部位0.5
纵横
梁
盖板对腹
板的重直
度△ 其余
部位
用直角尺测量
1.5
高度h
测量两端腹板处高
度
±1.0
盖板宽度b 每2m测一次 ±2.0①
长度l 测量全长 ±5
有孔
部位0.5
工形件的
盖板对腹
板的垂直
度△ 其余
部位
用直角尺测量
1.5
弯曲f 拉线测量
2(l≤
4000)
3(4000
< l
≤16000)
5( l ≤
16000)
主桁
杆件
扭曲△
杆件置于平台上，四
角中有三角接触平
台，悬空一角与平台
之间隙
3
注：①箱形杆件有拼接要求时为±1.0
17.3.3箱形梁尺寸允许偏差应符合表17.3.3的规定。
143
表17.3.3 箱形梁基本尺寸允许偏差
项 目
名称 检查方法
允许偏差(mm)
h≤2m ±2 梁高h
h>2m
测量两端腹板处高度
±4
跨度l
测两支座中心距离，l以
m计
±(5+0.15l)
全长 ? ±15
腹板中心距 测两腹板中心距 ±3
盖板宽度b ? ±4
横断面对角线差 测两端断面对角线差 4
旁弯 l以m计 3+0.1l
拱度 ? +10,-5
支点高度差 ? 5
腹板平面度 h为盖板与加劲肋或加劲
肋与加劲肋之间的距离
<
250
h 且≤8
扭曲
每段以两端隔板处以为
准
每米≤1，且每段≤10
注：①分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要
求办理;
②箱形梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。
17.3.4钢桥构件出厂时，应提交下列资料：
(1)产品合格证;
(2)钢材和其他材料质量证明书或试验报告;
(3)施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应
部位注明;
(4)产品试板的试验报告;
(5)焊缝重大修补记录;
(6)高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检
测资料;
(7)工厂试拼装记录;
(8)构件发运和包装清单。
17.3.5钢梁构件包装必须在涂层干燥后进行。包装和存放应保证构件不变形、不
损坏，不散失，包装和发运应符合运输的有关规定。
17.4 钢桥工地安装
17.4.1一般要求
1钢桥安装应按施工图进行。安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构
和钢桥结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。
2安装前，应按照构件明细表核对进场的构件、零件，查验产品出厂合格证
及材料的质量证明书。
3钢桥杆件在工地安装过程中矫正、制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工
144
质量要求应符合本规范第17.2节中有关规定。
4钢桥构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层，应按照第17.2节中的有
关规定补涂。钢桥面层涂装应在钢桥结构完成后进行。
5钢梁安装前，应对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测，误差在
允许偏差内方可安装。
6钢梁工地安装，可根据跨径大小、河流情况、起吊能力选择安装方法。
17.4.2 安装
1杆件宜采用预先组拼、栓合或焊接，扩大拼装单元进行安装，对容易变形
的构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。
2杆件组拼前应清除杆件上的附着物，摩擦面应保持干燥、整洁。应根据外
界环境和焊接等变形因素的影响，采取措施，保证钢梁的建筑拱度及中心线位置。
3在支架上拼装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数的1/3，其
中冲钉不得多于2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓总数不少于6个或将全
部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。
用悬臂或半悬臂法拼装钢梁时，联结处所需冲钉数量应按所承受荷载计算决
定，但不得少于孔眼总数的一半，其余孔眼布置精制螺栓。冲钉和精制螺栓应均
匀地安放。
高强度螺栓栓合梁拼装时，冲钉数量应符合上述规定，其余孔眼布置高强度
螺栓。吊装杆件的吊钩，必须等杆件完全固定后方可卸去。
4拼装用的冲钉直径(中段圆柱部分)应较孔眼设计直径小0.2~0.3mm，其长
度应大于板束厚度。
拼装用精制螺栓直径应较孔眼设计直径小0.4mm，拼装板束用的粗制螺栓直
径应较孔眼直径小1.0mm。冲钉和螺栓可用35号碳素结构钢制造。
5钢桥安装过程中，每完成一节间应测量其位置、标高和预拱度，如不符合
要求时应进行校正。
17.4.3 高强度螺栓连接的规定
1由制造厂处理的钢桥杆件的摩擦面，安装前应复验所附试件的抗滑移系数，
合格后方可安装，并应符合设计要求。
2高强度螺栓的设计预拉力、施加预拉力应符合表17.4.3的规定。
表174.3 高强度螺栓的预拉力(kn)
螺纹规格d m22 m24 m27 m30
设计预拉力p 190 225 270 355
施加预拉力pc 210 250 300 390
3高强度螺栓连接副在运输过程中应轻装轻卸，储存时应分类分批存放，不
得混淆，并防止受潮生锈，在使用前应进行外观检查并应在同批内配套使用。
4施工前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，每批号抽验不少
于8套，其平均值和标准偏差应符合设计要求。设计无要求时平均值应在0.11~0.15
范围内，其标准偏差应小于或等于0.01。复验数据应作为施拧的主要参数。
5安装钢梁的高强度螺栓的长度必须与安装图一致。安装时，高强度螺栓应
顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全桥一致。高强度螺栓不得作为临时
安装螺栓。被栓合板束的表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加垫斜
坡垫板。
145
6施拧高强度螺栓应按一定顺序，从板束刚度大、缝隙大之处开始，对大面
积节点板应由中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。施拧时，不得采用冲击拧紧
和间断拧紧。
7用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一工作日内
完成。初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。终拧扭矩应按公式
(17.4.3)计算：
tc=k?pc?d (17.4.3)
式中：tc 终拧扭矩(n?m);
k 高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，按本条第4 款要求测得;
pc 高强度螺栓的施工预拉力(kn)，见表17.4.3;
d一一高强度螺栓公称直径(一)。
8用扭角法施拧高强度螺栓可按照现行《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》
(tbj214)的规定执行。
9高强度螺栓施拧采用的扭矩扳手，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差
不得大于使用扭矩值的±5%。
10高强度螺栓终拧完毕应按下列规定进行质量检查：
1)检查应由专职质量检查员进行，检查扭矩扳手必须标定，其扭矩误差不
得大于使用扭矩的±3%，且应进行扭矩抽查。
2)松扣、回扣法检查，先在螺栓与螺母上做标记，然后将螺母退回30°，
再用检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩，该值不小于规定值的10
%时为合格。
3)对主桁节点及板梁主体及纵、横梁连接处，每栓群以高强螺栓连接副总
数的5%抽检，但不得少于2套，其余每个节点不少于1套进行终拧扭矩检查。
4)每个栓群或节点检查的螺栓，其不合格者不得超过抽验总数的20%，如
超过此值，则应继续抽验，直至累计总数80%的合格率为止。然后对欠拧者补拧，
超过者更换后重新补拧。
17.4.4 工地焊缝连接和固定
钢桥工地焊缝连接分全焊连接和焊缝与高强度螺栓合用连接两类。合用连接
中高强度螺栓连接的技术要求应符合17.4.3条的规定。工地焊缝连接的技术要求
应符合下列规定：
1钢桥杆件工地焊缝连接应按设计规定的顺序进行。设计无规定时，纵向宜
从跨中向两端，横向宜从中线向两侧对称进行。
2工地焊接应设立防风设施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接(箱形梁内除
外)。箱形梁内采用co2气体保护焊时，必须使用通风防护安全设施。
3焊接施工时的技术要求应符合第17.2.6条的规定。
4工地焊接接缝应按第17.2.7条的规定检验。
17.4.5钢桥构件连接固定后落梁就位时，应符合下列规定：
1钢梁就位前应清理支座垫石，其标高及平面位置应符合设计要求。
2固定支座与活动支座的精确位置应按设计图并考虑施工安装温度、施工误
差等确定。
3钢梁落梁前后应检查其建筑拱度和平面尺寸，并做记录，校正支座位置。
4钢梁安装后的允许偏差见表17.4.5。
表17.4.5 钢梁安装后的允许偏差
146
项 目 规定值或允许偏差(mm)
轴线偏钢梁中线 10
位 两孔相邻横梁中线相对偏差 5
梁底标墩台处梁底 ±10
高 两孔相邻横梁相对高差 5
支座纵、横线扭转 1
连续梁或60m以上简支
梁 20 固定支座
顺桥向偏
差 60m以下简支梁 10
支座偏
位
活动支座按设计气温定位前偏差 3
支座底板四角相对高差 2
对接焊缝的对接尺寸、气孔率 符合本规范17.2.7条要求
连接
高强度螺栓扭矩 ±10%
17.4.6钢桥工地涂装应符合设计要求。防腐蚀涂料应具有良好的附着性、耐蚀性，
并具有出厂合格证和检验资料，工地涂装施工组织设计应满足使用要求。喷涂金
属的表面处理的最低等级为sa2.5。喷涂金属系统的封闭涂层，其底漆应具有良
好的封孔性能。
17.4.7 工地涂装质量检验
1涂层系统
1)涂装前应进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。
2)涂装时，涂层遍数和漆膜厚度应符合设计要求，应及时测定湿膜厚度，保
证干膜厚度。
涂装时发现漏涂、流挂发白、皱纹、针孔、裂纹等缺陷，应及时进行处理。
每层涂装前，应对上一层涂层进行检查。涂装后，应进行涂层外观检查。表面应
均匀、无气泡、无裂纹等缺陷。
3)涂层干膜厚度大于或等于设计厚度值的点数占总测点数的90%以上，其
他测点的干膜厚度不应低于90%的设计厚度值。当不符合上述要求时，应进行修
补。
4)厚膜涂层应进行针孔检测，针孔数不应超过测点总数的20%，当不符合
要求时，应进行修补。
2 喷涂金属系统
1)可目视或用5~10倍放大镜观察，喷涂金属层应颗粒细密、厚薄均匀，并
不得有固体杂质、气泡及裂缝等缺陷。
2)喷涂厚度达不到要求时，应进行补喷或重喷。
3)孔隙率检测，检测面积宜占总面积的5%，当不合格时，应进行补喷或重
喷。
4)对喷涂金属层与钢结构的结合性能，可采用敲击或刀刮进行检测，当不
合格时，应进行补喷或重喷。
3封闭涂层质量可按涂层质量检查的有关规定进行。
17.4.8 钢桥验收
钢桥工程的验收应在钢桥全部安装并涂装完成后进行。钢桥安装、涂装的质
量和允许偏差应符合本章各节的有关要求，并应符
147
合现行《公路工程质量检验评定标准》(jtj071)的规定。
